L'industrie Papier Carton

Cette autorisation de conduite nominative obligatoire est basée sur 3 éléments :

• Un examen d'aptitude à la conduite réalisé par le médecin du travail
• Une formation afin de s’assurer des connaissances et savoir-faire de l’opérateur pour la conduite en sécurité du chariot moteur, dispensée au sein de l'établissement ou assurée par un organisme de formation spécialisé (arrêté du 2 décembre 1998).
  Nb : le CACES^® est un bon moyen de réaliser ce contrôle des connaissances et du savoir-faire
• Un contrôle des connaissances des lieux et des instructions à respecter sur le ou les sites d'utilisation

Le chef d’entreprise s’assure que le futur cariste a bien pris connaissance des particularités du site ou il va évoluer, des règles spécifiques à l’entreprise. Il peut s’en assurer en s’appuyant sur :

• Le protocole de sécurité chargement/déchargement
• Le plan de circulation extérieur & intérieur
• Les instructions spécifiques au site
  (Règles de gerbage, utilisation des accessoires présents sur le chariot, signalétique horizontale & verticale du site, vitesse de circulation etc.)

Cas particulier des chariots pinces bobines

Si la formation a été réalisée à l’extérieur de site, votre futur cariste n’aura eu à conduire qu’un chariot automoteur à fourches.

Si dans son activité il est amené à utiliser un chariot à pinces, vous devez alors vous assurer qu’il appréhende son utilisation en proposant un module complémentaire en intra-entreprise avec votre matériel accompagné d’un tutorat avec évaluation des connaissances et du savoir-faire en interne en mettant en œuvre par exemple :

• Un module complémentaire en intra-entreprise avec votre matériel
• Du tutorat avec évaluation des connaissances et du savoir-faire en interne

Ces temps complémentaires de formation devront intégrer les nouveaux risques liés à l’utilisation de cet accessoire : sa stabilité, son encombrement, la charge résiduelle admissible du chariot etc.

Le mode d’emploi de l’accessoire, ses organes de commande, ses dispositifs de sécurité éventuels devront être présentés au cariste.

En savoir plus :

ED 6348 - Questions-réponses sur la formation, l’autorisation de conduite et le Certificat d’Aptitude à la Conduite en Sécurité (Caces -  INRS, 2022)  

Dossier CACES - Autorisation de conduite (INRS,  2022)

Arrêté du 2 décembre 1998 du Code du Travail

Les choix de process de fabrication s’orientent de plus en plus vers l’automatisation mais certaines machines dites conventionnelles peuvent perdurer dans les entreprises du secteur papier - carton.

Une partie d’entre elles sont soumises à vérification périodique. Sont concernées les machines dont le chargement et le déchargement des feuilles doivent être réalisés manuellement, donc, au plus près des organes de travail :

• Massicot droit
• Presse à platine
• Presse à façonner
• Compacteur horizontal hydraulique (chargement manuel de trémie)

Quel type de vérification ?

• Vérification visuelle de l’état physique du matériel et essai de fonctionnement ¹
• Vérifications limitées aux organes et fonctions ayant une incidence sur la sécurité,
• Vérifications visuelles limitées aux parties accessibles,
• Vérifications des indicateurs ²

Qui peut la réaliser ?

Une personne qualifiée appartenant ou non à l’établissement, compétente dans le domaine de la prévention des risques présentés par ces équipements de travail ^₁

La circulaire du ministère du travail DRT 2005/04 du 24 mars 2005 précise que ce technicien doit :

• Avoir une connaissance approfondie de la prévention des risques dus à l'installation
• Bien connaître le matériel
• Bien connaître les techniques de construction
• Disposer des appareils de contrôles adéquat
• Connaitre les textes règlementaires et les normes applicables à l'installation

A quelle fréquence ?

Tous les 3 mois. Cependant :

"L’arrêté n'a pas repris l'idée d'un nombre d'heures d'utilisation, car en l'absence de compteur, celui-ci n'est pas facile à déterminer : toutefois, lorsque certains équipements sont très peu utilisés et disposent d'un compteur permettant d'évaluer le nombre réel d'heures d'utilisation, des vérifications toutes les 300 heures seront considérées équivalentes aux vérifications trimestrielles ; cette périodicité ne pourra jamais être inférieure à une fois par an." ²

Quels documents de suivi ?

Le résultat de ces vérifications sera retranscrit dans le registre de sécurité.

¹ Extrait du guide INRS ed 828 "Principales vérifications périodiques"
² Note technique n° 9 du 2 août 1995 relative aux vérifications générales périodiques des équipements de travail

En savoir plus :

DTE 132 : Registre de vérifications des massicots droits (pdf ; 385 Ko)
DTE 148 : Registre de vérifications des presses à platine pour la découpe du papier et du carton (pdf ; 1,2 Mo)
DTE 178 : Registre de vérifications des presses à façonner (pdf ; 306 Ko)
ED 124 : Prévention des risques en zone de compactage (presses à déchets, presses à balles)

Lorsque le constructeur du chariot automoteur ne propose pas l’accessoire que vous souhaitez acquérir (pinces pour bobines papier, tête rotative etc.), votre fournisseur/installateur devra vous garantir que cet accessoire installé par ses soins est adapté au chariot ainsi qu’à son utilisation future au moyen d’un examen d’adéquation. ¹

Au travers de cet examen réalisé par une personne qualifiée ou un organisme accrédité, vous vous assurez que la modification apportée à cette machine répond aux règles de sécurité.

Astuce : Sera évaluée notamment la capacité résiduelle disponible pour le chariot automoteur avec la présence de cet accessoire.

Article 5 de l’arrêté du 1^er mars 2004 relatif aux vérifications des appareils et accessoires de levage

I. - On entend par "Examen d'adéquation d'un appareil de levage" l'examen qui consiste à vérifier qu'il est approprié aux travaux que l'utilisateur prévoit d'effectuer ainsi qu'aux risques auxquels les travailleurs sont exposés et que les opérations prévues sont compatibles avec les conditions d'utilisation de l'appareil définies par le fabricant.

¹ Voir point 4.1 A : "Appareils et accessoires de levage, vérification lors de la mise en service" de l’ED 828 de l’INRS  Principales vérifications périodiques

Chariot avec tête rotative

Chariot avec pinces bobine

Le nettoyage des machines d’impression : une activité à risques ?

Lors de leur fonctionnement, les machines d’impression conformes disposent de protecteurs interdisant l’accès aux organes concourant au travail comme les cylindres d’impression.

Lors des phases de nettoyage, l’opérateur peut avoir le besoin d’accéder au plus près de ces cylindres en rotation afin de les nettoyer.
Cette opération expose les salariés à des risques d’entrainement des mains lorsque ceux-ci sont confrontés à la présence d’angles rentrants.

Points de danger au niveau des rouleaux, bobines, cylindres ou tambours dont les mouvements forment un rétrécissement et sont à l'origine d'un risque d'entraînement des parties du corps ou du corps entier, à savoir entre :

a) deux rouleaux tournant en sens opposé, motorisés ou non
b) un rouleau tournant et une pièce de machine fixe
c) des rouleaux tournant dans le même sens, des tapis convoyeurs avançant dans le même sens, dont la vitesse ou les surfaces sont différentes (frottement)
d) un rouleau et des courroies de transmission, un tapis transporteur et éventuellement une bande du matériau

Il existe également des zones de convergence sur les rouleaux non motorisés (rouleaux de guidage) entraînés par la bande du matériau.

Ce risque peut dépendre de différents facteurs tels que par exemple le type et la résistance du matériau, l'angle d'enroulement, la vitesse de la bande et le moment d'inertie.

Définition de l’angle rentrant

Zones de convergence suivant la norme NF EN 1010-1+A1 de 2011

La norme NF EN 1010-1 ⁽¹⁾ décrit les modes de fonctionnements pouvant être mis en œuvre afin de maitriser les risques liés à l’entrainement des mains lors des opérations de nettoyage des rouleaux.

Le nettoyage des rouleaux ne peut être réalisé en vitesse "normale" uniquement si tous les points rentrants sont protégés par des protecteurs fixes qui permettent de limiter l’espace entre les rouleaux et ainsi éviter le risque d’entrainement des mains.

En cas d’impossibilité de maitrise de tous les points de convergence, il est impératif de fonctionner soit :

• En vitesse lente + action maintenue sur la commande d’avance (bouton poussoir, pédale 3 positions)
• En fonctionnement pas à pas des rouleaux de la machine

Ces deux modes de fonctionnement permettent seulement de limiter les conséquences d’un happement de la main au travers des zones de convergence des rouleaux.
Il pourra également être envisagé de supprimer le risque en :

• Rendant les rouleaux démontables ou débrayables
• Faisant tourner les rouleaux en sens opposé (attention à la création possible de nouveaux angles rentrants)
• Installant un nettoyage automatique

Un outil de nettoyage pourra également être recherché en complément afin d’éloigner les mains des zones dangereuses (ex : éponge à long manche, pince attrape tout et chiffonnette).

Cet outil n’affranchit pas d’un mode de fonctionnement en vitesse lente ou pas à pas car les protecteurs fixes demeurent ouverts.

¹ NF EN 1010-1+A1 de 2011 (Sécurité des machines - Prescriptions de sécurité pour la conception et la construction de machines d'impression et de transformation du papier - Partie 1 : Prescriptions communes)

En savoir plus :

Identifier les angles rentrants sur les machines et s’en protéger (pdf ; 1,3 Mo) (Multiprévention ASP, Québec, 2018)

Les industries du cartonnage fonctionnent souvent sur des stocks réduits de produits finis voire en juste à temps.

Ces fortes contraintes logistiques impliquent une utilisation intensive de chariots automoteurs.

Dans ces conditions, le risque de collision entre ces engins et les piétons peut donc être prépondérant et sa maitrise prioritaire.

Suppression du risque :

• Evaluer la possibilité d’interdire la circulation des piétons dans certaines zones stratégiques de l’entreprise
  Exemple : zone de chargement/déchargement : cantonner les conducteurs PL dans une zone d’accueil réservée comportant point boissons, sanitaires etc.
   
• Evaluer la possibilité d’interdire la circulation des chariots dans certaines zones de l’entreprise
  Exemple : substitution des chariots à conducteurs portés par des chariots à conducteurs accompagnant équipés de porte-bobine au plus près des outils de production.

Intégrer en conception le risque engin-piéton

Mise en œuvre de protection collective :

• Séparer physiquement les cheminements piétons et chariots
  Exemple : mise en œuvre de barrières de protection le long des cheminements piétons et de portillons inversés lors du croisement des voies chariots.

Mise en œuvre de protection individuelle :

• Rendre visibles les chariots automoteurs et les piétons
  Exemple : port d’un gilet haute visibilité pour les piétons et installation du Blue spot sur les chariots automoteurs.

Former/sensibiliser les salariés :

• Sensibiliser les salariés piétons aux risques spécifiques du chariot automoteur
  Exemple : informer sur la présence des angles morts du chariot, de son inertie sans et avec charge etc.

En savoir plus :

ED 6457 - Organiser la prévention des risques de collision entre les engins et les piétons
Risques de collision entre les engins et les piétons (Fiche solution INRS, 2021)
ED 6083 – Prévenir les collisions engins-piétons Dispositifs d'avertissement (INRS, 2015)

Chicane piétonne à l'approche d'une voie de circulation chariot & marquage au sol

Éloignement du cheminement piéton au droit du portail dédié aux chariots automoteurs pour augmenter la visibilité de chacun

Portillon à ouverture inversée au droit de la voie de circulation des chariots automoteurs

Protection collective pour le cheminement des piétons en périphérie de la zone de réception matière première où évolue le chariot automoteur

Local pour les chauffeurs PL regroupant l'accueil du service logistique et les commodités (wc, distribubteur boissons, etc.)

Cheminement piéton protégé physiquement de la zone de stock des bobines de carton

Chariot automoteur équipé de gyropare et de Blue Spot